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鄂尔多斯槽下带式运输机供料示意图做高炉炼铁

  把铸坯顺利拉出;(2);具有良好的调速性能,以适应改变钢种、断面和上引锭杆等的要求,对自动控制液面的拉坯系统能实现闭环控制;(3)在保证铸坯质量的前提下,能实现完全凝固或带液芯铸坯的矫直;(4)结构简单,工作可靠,安装调整方便。多辊拉矫机它是由多20多对辊子分两段组成,段在弧形区风,第二段在切点以后水平段,在切点处的下辊有一个大直径的支承辊,用它来承受较大矫直力。由于对铸坯进行多点矫直,多辊拉坯,每对拉辊上的压力小,因而拉矫机可实行小辊径密排布置。这样,使液芯的铸坯在矫直的两相区内避免产生内裂纹,防止铸坯鼓肚变形,从而可以采用高拉速。引锭装置包括引锭头、引锭杆和引锭杆存放装置。引锭装置的作用是在开浇时堵住结晶器的下水口。

  炼钢生产包括冶炼和浇铸两个基本环节。因此氧气转炉车间主要包括原料系统(铁水、废钢、散状料的存放和供应)、加料、冶炼和浇注系统,此外还有炉渣处理、烟气的净化与回收、动力(氧气、压缩空气、水、电等的供应)、

  车间的各项工艺操作,都是以转炉冶炼为中心,各种原料材料都汇集到转炉,冶炼后的产品、废弃物再从转炉运走。以吊车、皮带运输以及各种车辆作联合的纽带,使之构成一个完整的生产系统

  烧结工序是高炉矿料入炉以前的准备工序。有块状烧结和球团状烧结两种工艺。块状烧结是将不能直接加入炉的炼铁原料,如精矿粉、高炉炉尘、硫酸渣等配加一定的燃料和溶剂,加热到1300~1500℃,使粉料烧结成块状。球团烧结则是将细磨物料,如精矿粉配加一定的黏结剂,在造球设备上滚成球,然后在烧结设备上高温烧结。两种烧结过程都要消耗大量的能源。据统计,烧结工序的能耗约占炼钢模型高炉模型冶能耗的12%。而其排放的余热约占总能耗热能的49%。回收和利用这些余热,显然极为重要。烧结工序内废气温度分布示意图如下图。由图可知,回收余热主要在成品显热及冷却机的排气显热两个方面。烧结生产时,在烧结机尾部及溜槽部分,烧结矿热料温度可达700~800℃。

  本次实训用的四辊冷轧:来料厚度H3mm,宽度B200mm;成品厚度0.2~3mm;大轧制力1000KN;大卷取张力20KN;大轧制速度1m/s。整套轧机设备可分为机械设备、液压、润滑、电气控制四个部分。机械部分包括开卷机、卷取机、电机、辊系、换辊装置等机械设备。润滑部分包括工艺润滑系统、普液润滑系统和油气润滑系统.液压部分包括AGC液压系统、伺服液压系统、普液液压系统,其中AGC液压系统压下作用于轧机辊缝控制,与计算机系统、测厚仪及压下油缸装置构成辊缝闭环控制。电气控制系统由高可靠性的可编程逻辑控制器控制,同时由上位机作监控部分,提供亲切的人机交互界面和高效实验数据保存及曲线绘制打印功能。

  由皮带输送机送来的原料(石灰、萤石、球团等)进入矿仓,经称量漏斗、由批料漏斗进入顶吹转炉,如图所示:皮带输送机安装订制橡胶皮带,电机驱动。转炉由炉帽、炉身、炉底三部分组成。炉帽和炉身的形状没有变化,按熔池形状将转炉型分为筒球型、锥型和截锥形三种,炉形的选择往往与转炉的容量有关。筒球形炉形炉状简单,砌砖方便,炉壳容易制造,被国内外大、中型转炉普遍采用。炉口采用水冷炉口,既可提高炉帽寿命,又能减少炉口粘渣。水冷炉口有两种,一种是钢板焊成的水箱;另一种是把蛇形钢管埋铸在铸铁的炉口圈内,前者制作方便,但容易烧穿;后者制作难度大,但使用安全。采用水冷炉口,水冷炉口可用销钉与炉帽连接,或用卡板焊接在炉帽上。

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